配合件凹凸模工艺
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配合件凸模工艺
1.零件工艺分析
为了保证该配合件凸件和凹件的配合公差配合质量，可按照基面先行、先粗后精、先主后次的工艺原则。总体加工可分为3个阶段，粗→半精→精，粗加工半精加工时，主要是去毛坯表面的余量加工，最关键的是精加工，这个阶段主要是保证配凸件与凹件的尺寸配合精度、形状、位置精度及表面粗糙度。
对于该配合件的加工，在精加工之前，应先对凸台外形与工件上表面进行，去余量加工，单边留1mm的余量，时效处理，然后再精加工各面及凸台外形，保证所有形状尺寸公差与图纸尺寸公差相符。
2.设备选择
依据零件的尺寸公差及各项要求，及现有机床的实际情况，故选择立式加工中心和普通立式铣床，该零件加工内容有粗铣、半精铣、精铣等工步，所需刀具不超过10把，根据现有条件故选用普通立式铣床与VMC-650型立式加工中心两台机床即可满足上述要求。
机床VMC-650加工中心X 轴行程为1000mm,Y轴行程为500mm,Z轴行程为600mm，工作台尺寸为1200mmx650mm,主轴端面至工作台面距离为600mm,定位精度和重复定位精度分别为0.002mm和0.001mm，刀库容量为30把。
3.确定零件的定位基准和装夹方式
定位：利用侧面定位。
装夹：平口钳装夹。
该零件在加工过程中，要分别加工工件上表面与凸台外形，同时分粗精加工，要重复定位装夹，为了使定位准确，方便，采用平口钳装夹，利用另一外侧边定位。
4.确定加工顺序及走刀路线
按先粗后精、先主后次、加工原则，进行先粗铣六方加工，然后粗加工孔及凸台。最后对凸台及孔分别进行精加工。必要时可在精加工前进行必要的时效处理。
（1）加工六方面
选用φ100面铣刀在普铣机床上加工毛坯尺寸到：
200×200×31/mm
（2）半精加工凸台及外形
在加工中心选用φ16键槽刀粗加工Φ160凸台及上凸台圆弧外形留各留1mm余量，去除多余部分（清根）。用Φ18麻花钻预钻Φ20孔。
（3）时效处理
采用自然失效或人工时效。
（4）精铣凸台表面及外形
在加工中心选用φ100面铣刀铣上表面保证图纸尺寸30，精加工两凸台保证图纸尺寸，并去掉其余各面之前留有1mm余量，精加工Φ20孔，保证全部凸件与凹件配合公差。
目 录
1．产品说明 1
2．产品图纸 4
3．工艺规程 7
3.1工艺过程 8
3.1工序过程 9
3.2工艺过程 14
3.3工序过程 15
4.程序卡片 20
5.设计心得 28
6.参考文献 29 ...
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